HongxindaElectronics est une nouvelle entreprise de haute technologie dédiée à la recherche, au développement et à la fabrication de cartes d'échantillons express haut de gamme, à la pointe du développement de l'industrie et dépassant les limites techniques de l'industrie. Elle est fortement axée sur la recherche, le développement et la fabrication de cartes HDI de haut niveau et d'ordre élevé, de processus spéciaux à haute fréquence et à grande vitesse, ainsi que de haute difficulté.Cartes de circuits imprimés; À l'heure actuelle, les expéditions mensuelles d'échantillons de la société comptent plus de 100 modèles et continuent d'innover constamment, et les catégories de livraison innovent constamment.
Après la livraison du niveau 7IDHen 2018, elle a ouvert avec succès le marché HDI d'interconnexion arbitraire de haut niveau de 4 à 7 niveaux, et sur cette base, elle a lancé une carte de test de semi-conducteurs de haut niveau de diamètre épais (25:1) au début de 2019 et a réussi à percer le panneau de rainure HDI à interconnexion arbitraire en août. Ce mois-ci, une carte de résistances enterrées avec un matériau à taux de transmission élevé a été développée avec succès.
1. Aperçu de la carte de résistance enterrée en matériau à grande vitesse :
Dans le cadre du développement rapide actuel de la science et de la technologie, les produits électroniques évoluent constamment vers la miniaturisation, la légèreté et la multifonctionnalité. Par conséquent, les PCB en tant que support de composants électroniques doivent également évoluer dans le sens de la miniaturisation et de la haute densité. Un grand nombre de composants de résistance sont dispersés sur la surface des cartes PCB traditionnelles, ce qui occupe une grande quantité d'espace sur la carte. Cela viole gravement la loi du développement de la nouvelle génération de produits électroniques qui transmettent et reçoivent des informations numériques à grande vitesse, qui sont portables, petits, légers, performants et multifonctionnels. De plus, du point de vue de la fiabilité de l'assemblage de PCB, de la stabilité des composants de résistance et des performances électriques, l'intégration de composants de résistance est très nécessaire. À l'heure actuelle, il est de plus en plus difficile de disposer et d'installer un grand nombre de composants à la surface de cartes de circuits imprimés pour répondre à ces exigences de performances. Afin de répondre en permanence aux besoins de ces tendances de développement, les composants passifs représentent la majorité des différents composants électroniques généralement assemblés sur des circuits imprimés. Le rapport entre le nombre de composants passifs et le nombre de composants actifs est de (15~20) :1. Avec l'amélioration de l'intégration des circuits intégrés et l'augmentation du nombre d'E/S, le nombre de composants passifs continuera d'augmenter rapidement. La technologie positive intégrée peut bien résoudre les problèmes ci-dessus. Cette technologie est l'une des technologies clés pour réaliser l'intégration de composants de résistance. Par conséquent, l'intégration d'un grand nombre de composants passifs intégrables dans la carte de circuit imprimé faite de matériaux à grande vitesse peut raccourcir la longueur de ligne entre les composants, améliorer les caractéristiques électriques, augmenter la zone d'emballage efficace de la carte de circuit imprimé et réduire un grand nombre de joints de soudure. sur la surface du circuit imprimé, améliorant ainsi la fiabilité du boîtier et réduisant les coûts. Par conséquent, les composants intégrés constituent une forme d’installation et une technologie idéales.
1) Formes de résistances intégrées
Il existe de nombreux types de composants de résistance intégrés, mais il existe principalement deux formes : l'une est la technologie de résistance enterrée intégrée, qui consiste à coller divers composants électriques requis sur la couche interne du circuit terminé via SMT (technologie de montage en surface), puis appuyez sur la couche interne avec les composants pour enterrer les composants de la résistance ; l'autre consiste à imprimer et graver des matériaux de résistance spéciaux en motifs pour former les matériaux internes (externes) de la valeur de résistance requise, et à utiliser des processus de fabrication de PCB multicouches conventionnels pour se connecter à d'autres parties du circuit.
2) Avantages des résistances enterrées
Les deux types ci-dessus de résistances intégrées et de résistances gravées présentent les avantages communs suivants par rapport aux résistances séparées :
(1) Améliorer l'adaptation d'impédance de la ligne
(2) Raccourcir le chemin de transmission du signal et réduire l'inductance parasite
(3) Éliminer la réactance inductive générée lors du processus de montage en surface ou d'insertion
(4) Réduire la diaphonie du signal, le bruit et les interférences électromagnétiques
(5) Réduire les composants passifs et augmenter la densité de montage des composants actifs
2. Introduction au processus de carte de résistance enterrée à grande vitesse :
Le processus de carte de résistance enterrée du matériau à taux de transmission élevé à 8 couches est principalement basé sur la technologie d'intégration (intégration) de composants de résistance et est complété en utilisant le matériau à grande vitesse de Panasonic Corporation du Japon. La principale difficulté de l’intégration des composants de résistance est que les composants de résistance sont facilement écrasés lors du laminage. Pour résoudre cette difficulté, le coefficient de variation de la carte centrale de résistance doit être mesuré avant la stratification, et les positions correspondantes du PP correspondant et de la carte nue doivent être pré-percées avec un foret qui correspond à l'amine de remplissage pressée et aux composants. Pendant le laminage, les panneaux centraux, le PP et les panneaux nus de chaque couche doivent être rivetés pour empêcher la déviation des couches, la plaque coulissante et les résistances exposées, afin d'éviter que les résistances ne soient écrasées pendant le laminage.
Ses principales difficultés de traitement consistent à contrôler l’alignement de la position de la résistance et à empêcher l’écrasement des composants. La structure simple face de plusieurs panneaux PP plus légers à grande vitesse aura une série de processus complexes tels que la déviation de la couche de plaque coulissante, la colle de remplissage de trou de résistance PP à grande vitesse + la saturation du trou de bouchon de résine de trou de plaque, la moitié métallique de petit diamètre. fente sujette à l'exposition du cuivre, aux solins de trous et au forage arrière à profondeur contrôlée.
3. Analyse de la structure empilée :
Les plaques à grande vitesse et les structures PP à double pression des Panasonic R5775G et R5670 utilisées cette fois ont une impédance, des trous dans la plaque, des demi-trous, un perçage en profondeur contrôlé, une largeur de ligne de couche L3 et L6 de 0,063 mm, les couches L3 et L6 doivent être imprimées. masque de soudure, évier des résistances en étain et en pâte, besoin de percer le PP et d'appuyer après les résistances à puce des couches L3 et L6, 4 feuilles PP d'un côté plus 1 carte nue, un total de 8 feuilles PP + 2 cartes nues/structure PNL, trou en cuivre 25 um, épaisseur du panneau 2,0 mm, ouverture minimale 0,15 mm, rapport d'ouverture 10,67 : 1 densité de trous 38186, le processus de dépôt d'or en nickel palladium en surface est long et la structure du processus est complexe.
4. Processus de production :
1) Découpe de la couche interne - circuit de la couche interne - gravure de la couche interne → couche interne A01 → transfert sur 3/6 couches ;
2) Stratification - retrait de colle - perçage de la couche interne - circuit de la couche interne - gravure de la couche interne - couche interne AO | → masque de soudure - durcissement → étamage → test - montage de résistances ;
3) Découpe de la couche interne - circuit de la couche interne - gravure de la couche interne - couche interne AO | → virement sur carte principale ;
4) Découpe de la couche intérieure → perçage de la couche intérieure (GB) → - perçage (PP) → gravure de la couche intérieure - transfert sur la carte principale ;
5) Plastification Master card 01/08 - retrait colle - perçage plaque cuivre - plaque cuivre électricité - circuit secondaire - trou métallisé - trou bouchon résine - réduction cuivre - plaque cuivre électricité - circuit secondaire - remplissage trou métallisé - poinçonnage (mesure d'expansion et contraction - perçage de la couche externe - électricité de la plaque de cuivre - circuit de la couche externe - galvanoplastie graphique - deux perçages - demi-trou de gong - gravure de la couche externe - couche externe AOI - masque de soudure - caractère - durcissement - immersion dans l'or - forage profond contrôlé - Test une fois formé !
Le masque de soudure de couche 03/06 doit exposer le PAD de la résistance sans déviation, et le traitement de surface est un étamage, ce qui est pratique pour le montage de la résistance, et des PAD de test sont ajoutés aux deux extrémités de la résistance pour tester les performances du résistance après montage de la résistance
5. Introduction aux technologies de processus clés :
1) Selon les changements de carte après le montage des résistances 03/06, la taille réelle des résistances et les exigences de remplissage, déterminer les coefficients correspondants et le diamètre du trou pré-percé de la couche de résistance PP, adopter la structure de carte de la seconde couche externe PP + position de résistance de carte nue sans perçage + PP (perçage de position de résistance), et utilisation de caractéristiques de pressage mixtes de matériau PP, panneau et haute TG à grande vitesse pour un pressage unique, confirmer les paramètres de matériau à grande vitesse de pressage raisonnables, empêcher le la résistance n'est pas endommagée et mise au rebut en raison de problèmes tels que la déviation de couche, la plaque coulissante, le remplissage et le délaminage provoqués par les changements thermiques du panneau de matériau, et le panneau avec la résistance ne peut pas être trop bruni.
2) Étant donné que la couche interne a été soudée avant le montage, il est nécessaire d'effectuer un traitement de la fenêtre du masque de soudure sur le bord effectif de la carte de l'unité PCS pour éviter le risque de délaminage de la couche d'huile du masque de soudure imprimée après le traitement thermique de la borne. -processus.
3) Par conséquent, le remplissage des trous en PP pré-percés sur le panneau a un certain impact sur la planéité de la surface du panneau. Dans le même temps, le client a des exigences strictes en matière de bouchage des trous par la résine et n'autorise pas les dépressions. Il est nécessaire d'ajuster la hauteur des deux bouchons lors du bouchage des trous avec de la résine, d'ajuster la pression et la vitesse dans une certaine mesure, puis de remplir les trous avec du placage après le bouchage.
4) Il y a des demi-trous métalliques de petit diamètre après le dessin. Lorsque la planche est assemblée, la conception de la planche doit être réalisée dans la même direction. Lors du perçage des demi-trous, un coefficient correspondant à la ceinture de gong doit être utilisé. Le trou d'outil du trou de scellage du film sec est utilisé pour le positionnement afin de réduire la déviation du trou de la planche provoquant le décalage du demi-trou. Dans le même temps, un petit couteau est utilisé pour pré-percer + ajuster la compensation d'avant en arrière pour ajouter un gong afin d'éviter la déviation d'un demi-trou, le rembobinage de la feuille de cuivre et l'incapacité de graver, provoquant un branchement, un court-circuit et d'autres problèmes.
5) Lorsque vous contrôlez la profondeur de forage après avoir percé le demi-trou, commencez par la couche inférieure. Il est nécessaire de contrôler la profondeur et de ne pas percer jusqu'à la couche L3. Lors du test, la machine de test doit être ajustée pour définir la valeur de résistance avant le test. D'autres processus sont produits normalement.
6. Résumé :
L’industrie électronique se développe rapidement chaque jour qui passe. La demande de produits électroniques petits, légers, fins, hautement intégrés et hautement fiables augmente. La technologie d’intégration de dispositifs passifs deviendra l’un des principaux atouts concurrentiels des entreprises de cartes de circuits imprimés. Grâce à l'amélioration et à l'innovation de la technologie de processus originale, elle a évolué vers une nouvelle technologie de processus, qui présente une excellente applicabilité et une excellente valeur de promotion. Le développement de l’industrie des PCB est une coexistence d’opportunités et de défis. Ce n'est que grâce à l'accumulation qu'il sera possible de réaliser des percées, de répondre à la demande croissante du marché et de gagner davantage d'opportunités de marché.
ShenzhenHongxindaCentre de R&D technologique d'Electronic Technology Co., Ltd.
18 avril 2019
